塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其主要表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的主要原因有：

1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；

2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；

3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；

4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；

5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。

因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。

一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝。产生的主要原因有：

1）温度控制太低，特别是机头部位；

2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；

3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在质量问题。

针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。

主要产生的原因是：

1）温度控制过高（特别是进料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）长时间停车，分解塑料未排除干净；

4）自然环境湿度高；

5）缆芯内有水或气化物含量过高。

针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。

主要表现为偏芯，护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：

1）挤出和牵引速度不稳定；

2）缆芯外径变化太大；

3）挤出温度过高造成挤出量的减少；

4）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；

5）收放线的张力不稳定；

6）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；

7）模间距选择不合适；

8）挤出机头的温度不均匀；

9）挤出模具的同心度未调整好；

10）进料口温度过高使进料困难影响料流。

针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；

主要原因有：

1）挤出物温度太低；

2）油膏填充过多溢出；

3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；

4）热水槽温度太低，且离模口较近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）纵包带复合膜熔点太高。

根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。

挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：

1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；

2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。

3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；

4）模套定径区有损伤；

5）护套在水槽内擦伤；

针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。