故障分析及排除方法：

（1）工艺条件控制不当。应适当调整。

（2）注塑机的注射能力小于塑件重量。应换用较大规格的注塑机。

（3）流道和浇口截面太小。应适当加大。

（4）模腔内熔料的流动距离太长或有薄壁部分。应设置冷料穴。

（5）模具排气不良，模腔内的残留空气导致欠注。应改善模具的排气系统。

（6）原料的流动性能太差。应换用流动性能较好的树脂。

（7）料筒温度太低，注射压力不足或补料的注射时间太短也会引起欠注。应相应提高有关工艺参数的控制量。

  故障分析及排除方法：

（1）合模力不足。应换用规格较大的注塑机。

（2）模具的销孔或导销磨损严重。应采用机加工方法进行修复。

（3）模具的合模面上有异物杂质。应进行清除。

（4）成型模温或注射压力太高。应适当降低。

  故障分析及排除方法：

（1）厚壁塑件的模具流道及浇口尺寸较小时容易产生表面气孔。应适当放大流道和浇口尺寸。

（2）塑件壁太厚。在设计时应尽量减少壁厚部分。

（3）成型温度太高或注射压力太低都会导致塑件表面产生气孔。应适当降低成型温度，提高注射压力。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模温太低。应适当得高料筒和模具温度。

（2）注射速度太慢。应适当加快注射速度。

（3）喷嘴孔径太小。应换用孔径较大的喷嘴。

（4）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

  故障分析及排除方法：

（1）成型原料中水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理。

（2）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。

（3）喷嘴与模具接触不良。应调整两者的位置及几何尺寸。

（4） 银条丝总是在一定的部位出现时，应检查对应的模腔表面是否有表面伤痕。如有表面伤痕的复映现象，应采取机加工方法去除模腔表面伤痕。

（5） 不同品种的树脂混合时，会产生银条痕。应防止异种树脂混用。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

（2）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置。

（3）原料中易挥发物含量太高或模具排气不良。应除去原料内的易挥发物质及改善模具的排气系统。

（4）注射速度太慢。应适当加快。

（5）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。

（6）模腔表面有异物杂质。应进行清洁处理。

（7）浇注系统设计不合理。应改善浇注系统的充模性能，使熔料在模腔中流动顺畅。

  故障分析及排除方法：

（1）注塑机规格太大。应换用规格较小的注塑机。

（2）树脂的流动性能较差。应使用适量的外部润滑剂。

（3）注射压力太高。应适当降低。

（4） 模具排气不良。应改善模具的排气系统，增加乔气孔或采用镶嵌结构，以及适当降低合模力。

（5）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置，使模腔内的熔料均匀流动。

  故障分析及排除方法：

（1）浇口及流道尺寸太小。应适当加大。

（2）注射压力太低。应适当提高。

（3）原料内水分含量太高。应对原料进行预干燥处理。

（4）塑件的壁厚变化太大。应合理设计塑件的形体结构，避免壁厚急变。

  故障分析及排除方法：

（1）熔料及模具温度太低。应提高料筒及模具温度。

（2）模具的浇注系统结构设计不合理。应改善模具流道及浇口结构，使熔料在充模时不产生紊流。

（3）冷却时间太短。应适当延长冷却时间。

（4）脱模的顶出装置设计不合理。最好采用气动脱模装置。

（5）注射速度和压力太高。应适当降低。

   故障分析及排除方法：

（1）模具温度太高或冷却不足。应适当降低模具温度或延长冷却时间，对于细长塑件可采取胎具固定后冷却的方法。

（2）冷却不均匀。应改善模具的冷却系统，保证塑件冷却均匀。

（3）浇口选型不合理。应针对具体情况，选择合理的浇口形式。一般情况下，可采用多点式浇口。

（4）模具偏芯。应进行检查和校正。

   故障分析及排除方法：

（1）注射速度和压力太高。应适当降低。

（2）模具型腔表面光洁度太差。应通过研磨及电镀等方法提高其表面光洁度。

（3）模具温度及冷却条件控制不当。当塑件在模芯处粘模时，应提高模具温度和缩短冷却时间；如果塑件在型腔表面处粘模时，应降低模具温度和延长冷却时间。

（4）脱模机构的顶出面积太小。应加大顶出面积。

   故障分析及排除方法：

（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。

（2）注射压力不足。应适当提高。

（3）模具温度太高。应适当降低。

（4）浇口截面积太小。应适当加大。

（5）加工温度太低。应适当提高料筒温度。

   故障分析及排除方法：

（1）保压不足。应适当延长补料的注射时间。

（2）模具温度太低，料筒温度太高。应适当提高模具温度，降低料筒温度。

（3）注射压力不足。应适当提高。赢顺塑胶，专业塑胶原料供应商，电话：18818688291

（4） 原料的流动性能太好。应换用熔体指数较低的树脂。