一:目的 

为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估，通过培训,了解塑料模具的试模流程及注意事项. 

二:步骤 

1. 先通过对以下材料的了解,熟悉试模流程及试模过程中的关键注意事项. 2. 通过亲临试模现场进行实践,了解实际的试模过程. 

3. 检验模具外观、模具材料、浇注系统、托模.复位.抽插芯.取件、排气.运水系统、注塑工艺成型系统、

产品外观.尺寸.功能配合来验收 

三:作为模具验收方,在试模前及试模时应该要明确的事情. 

试模前:

（1）在模具设计阶段: 与模具制造方在技术沟通交流时,要确认下模具的适用机台,产能要求,是否使用自动生产的方式 模具寿命要求,产品材料的收缩率设置,模具结构(依模具的进胶方式进行判定),PL线的设计. 

对于重要的外观件,还要求模具制造方要进行模流分析,以便更好的预见模具在生产中有可能出现的缺陷并进行评估. 

（2）模具制造完成,进行第1次试模前 

确认模具是否有加强的保护装置(如是否有强制退位机构,或者有顶针板限位开关机构,这些机构, 都是保证了模具在异常状态下,不致于损坏到模具的装置)

确认模具的顶出及退位机构是否安装完毕 

顶出退位机构常见的有拉杆机构(拉杆是否平衡,拉杆的数量足不足够都是要确认的)及油缸机构, 有时候会有气辅顶出辅助、赢顺塑胶，塑胶原料一级代理商，电话：18818688291.因水口针有没有做Z形来拉住冷料位（发现六车间产中常有水口粘模） *回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊. 

凡做滑块的模具应在滑块活动处应开制油槽 

模具安装在注塑机上后,不要急于马上进行注塑调模.而是要求技术员傅将注塑机设置在手动操作档,要求技术员手动执行模具的每个动作, 

包括:

1.顶针顶出(判定是否顶出顺畅及平衡，位置是否够产品脱落，是否发出异常磨擦音) 

2.顶针复位(顶针是否可以复到位,若不行,则会对前模具膜腔造成损坏,应该及时检查清楚后

再执行下一步) 

3.顶针是否有限位装制、滑块是否能滑到位. 

4.是否能够正常的合模及开模. 

以上的前期工作确认完毕后,才可以进行调模. 

另外,除了样品本身的尺寸,外观等缺陷外,还要结合一个总体的装配确认.所以,每次试模时,都得尽量的带齐所有的装配零件的。整体的装配确认,可以对对试模产品存在的装配问题点,有一个更直接的了解,另外对于已存在的装配问题点,可以更加方便的分析修改的方案.可以避繁就简,节约时间. 模具的验收、新模具在试模前及试模过程简介如下。 

1.明确所有的问题点已解决,并且在指定的机器上,正常的生产过一定要数量(比如规定为5000啤)后没有问题 

2.明确模具的易损件,并且要求模具车间提供易损件的备件,以防止在生产时,因易损件的损坏而影响了生产. 

3.要求对模具外露部分涂防锈漆,制造模具名称等工作。 

4.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白 、料花 、毛刺、起泡 、拉白（拉裂、拉断） 、缩水 、蛇纹。 

1. 模具名称内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 冷却水嘴不应伸出模架表面。 

3.  冷却水嘴应有进出标记。 

4.  标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴约10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 

5. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 

6. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿加工外螺纹柱子紧固在模架上。 

7. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 

8. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。另有要求的除外。 

9. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 

9. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向， 

10. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 

11. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 

1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 

2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 

3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理， 

4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 

5. 顶出距离应用限位块进行限位。 

6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 

7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝。油缸抽芯须有行程开关。 

8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 

9. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。 

10. 顶杆不应上下串动。 

11. 顶杆上加倒钩的，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。 

12. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按标准要求。 

3. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。 

14. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 

15. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。 

16. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

17. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。 18. 导套底部应开制排气口。 

1. 冷却或加热系统应充分畅通。 

2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 

3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。

4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 

5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 

6. 前后模应采用集中送水、方式。  

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。 

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。 

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。 

4. 三板模在浇口板上料头，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。 

5. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许打磨机加工。 

6. 点浇口浇口处应按规范要求。 

7. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 

8. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。 

9. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。

10. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 

11. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。 

12. 料头易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料头。 

13. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理。 

1. 前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。 

2. 分型面保持干净、整洁、封胶部位无凹陷。 

3. 排气槽分切面深度应小于塑料的溢边值，离分切面约10mm处可加深气槽。

4. 嵌件配合到位，安放顺利、定位可靠。 

5. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。 6. 顶杆端面与型芯一致。 

7. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。 

8. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，对位置和尺寸有要求的，应符合要求，一般在不影响外观及装配的地方加上。  

9. 模架锁紧面配合（飞模）应到位，75%以上面积碰到。 

10. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。 

11. 对于相同的件应注明编号1、2、3等以便区分。 

12. 各碰穿面、插穿面、分型面应配试合（飞模）到位。 

13. 分型面封胶部分应符合设计标准。 

14. 皮纹及喷砂应均匀达到要求。 

15. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。 

16. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。  

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 

2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。 

3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。 

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 

5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。 

6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过3秒钟）。 

7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。